プラスチックの強度・破壊特性と製品の強度設計および割れトラブル原因究明と対策～具体的事例を交えて～【WEB受講（Zoomセミナー）】ライブ配信/アーカイブ配信（7日間、何度でも視聴可）
１．プラスチックの強度と破壊
１．１ 強度はどのような機構で発現するか
１．２ 温度によって強度は
どのように変化するか
１．３ クレーズとクラックの違いは何か
１．４ 破壊はどのように起きるか
１．５ 温度やひずみ速度によって
破壊様式はどう変わるか
１．６ 強度は何故ばらつくか
１．７ 繊維強化材料の強度は
どのような機構で発現するか
１．８ ポリマーアロイの衝撃強度は
どのような機構で発現するか
２．プラスチックの基本特性
２．１ 結晶性プラスチックと
非晶性プラスチックの違いは
２．２ 転移温度（ガラス転移温度、結晶融点、結晶化温度）と温度特性は
２．３ 粘弾性とは
２．４ 応力緩和はなぜ起きるか
２．５ クリープはなぜ起きるか
２．６ 分子量とは
２．７ 分子量と強度、成形性は
どんな関係があるか
２．８ どのような条件で分解・劣化するか
３．クラックと破壊
３．１ ストレスクラックは
どのように起きるか
３．２ クラック先端における応力集中は
３．３ ストレスクラック限界応力を
どのように測定するか
３．４ ケミカルクラック、ソルベントクラック、環境応力亀裂（ESC）の違いは
３．５ ケミカルクラックは
どのように起きるか
３．６ ケミカルクラック限界応力を
どのように測定するか
４．プラスチックの強度特性
４．１ 応力、ひずみとは
４．２ 静的強度（引張、圧縮、曲げ、
せん断）はどのような強度か
４．３ 引張強度と圧縮強度は、
どちらが強いか
４．４ 曲げ強度はどのような強度か
４．５ 衝撃強度はどのような強度か
４．６ 衝撃強度に影響する要因は何か
４．７ クリープ破壊はどのような強度か
４．８ クリープ破壊寿命を
どのように予測するか
４．７ 疲労破壊はどのような強度か
４．８ 疲労限度応力をどのように求めるか
４．９ 熱疲労破壊はなぜ起きるか
５．環境劣化と強度
５．１ 熱劣化はどのように起きるか
５．２ 熱劣化寿命をどのように予測するか
５．３ 熱劣化を抑制するにはどうするか
５．４ 紫外線劣化はどのように起きるか
５．５ 紫外線劣化寿命をどう予測するか
５．６ 紫外線劣化を抑制するにはどうするか
５．７ 薬品中ではどのような変化が起きるか
５．８ 薬品劣化の対策は
６．残留ひずみと対策
６．１ 射出成形ではどんな
残留ひずみが発生するか
６．２ 冷却過程で生じる残留ひずみの
発生原因と対策は
６．３ 金具インサートで生じる
残留ひずみの発生原因と対策は
６．４ 2次加工で生じる熱ひずみの
発生原因と対策は
６．５ アニール処理とは
６．６ アニール処理条件は
６．７ アニール処理方法は
６．８ どんなときにアニール処理するか
７．製品設計の進め方
７．１ 形状設計（肉厚、コーナアール、
ボス、抜き勾配など）の設計留意点は
７．２ ウェルドラインはどのように発生するか
７．３ ウェルドラインの強度はなぜ低下するか
７．４ ウェルドラインの強度を高くするには
７．５ プラスチック強度設計の留意点は
７．６ 安全率、許容応力とは
７．７ 許容応力をどのように求めるか
７．８ 製品強度を高めるには、どう設計するか
７．９ 製品剛性を高めるには、どう設計するか
８．割れトラブルの原因究明
８．１ 原因調査をどう進めるか
８．２ 材料の分解・劣化を調べるには
８．３ 欠陥部を調べるには
８．４ 残留ひずみを測定するには
８．４ 製品破面から破壊原因を調べるには
９．割れトラブル事例と対策
９．１ ストレスクラックによる割れトラブル
９．２ ケミカルクラックによる割れトラブル
９．３ ウェルドラインによる割れトラブル
９．４ 欠陥部による割れトラブル
９．５ 金具インサートによる割れトラブル
９．６ 紫外線劣化による割れトラブル
９．７ ガラス繊維強化品の強度トラブル
９．８ ポリマーアロイ品の強度トラブル